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Módulo IV — Estado da arte
Quais são as principais tendências e desafios da manutenção?
Você provavelmente já leu que a manutenção preditiva gera uma economia de 30% a 40% (em comparação com a manutenção reativa) ou uma economia de 8% a 12% (em comparação com a manutenção preventiva). O que você provavelmente não sabe é que essas estatísticas de manutenção são do guia de melhores práticas do Departamento de Energia dos EUA de… 2010.
Muita coisa mudou na última década e é hora de atualizarmos coletivamente nossas referências. As estatísticas de manutenção a seguir oferecem uma perspectiva real do que está acontecendo no momento. Esse é um bom ponto de partida se você estiver procurando referências de manutenção para avaliar seu próprio desempenho.
A manutenção é fundamental para manter as empresas competitivas e aumentar o retorno sobre o investimento. Ao mesmo tempo, as empresas precisam controlar os custos para permanecerem competitivas. Então, como os gerentes de manutenção podem oferecer uma manutenção econômica? Nossa equipe analisou os maiores e mais recentes desafios da manutenção – inclusive o que acabamos de mencionar – e as tendências para enfrentá-los. Vamos mergulhar de cabeça!
Você provavelmente já leu que a manutenção preditiva gera uma economia de 30% a 40% (em comparação com a manutenção reativa) ou uma economia de 8% a 12% (em comparação com a manutenção preventiva). O que você provavelmente não sabe é que essas estatísticas de manutenção são do guia de melhores práticas do Departamento de Energia dos EUA de… 2010.
A redução do tempo de inatividade não apenas melhora o tempo de atividade, mas também aumenta a vida útil do equipamento. Ambos têm um impacto positivo no ROI do equipamento, aumentando assim as margens de lucro. Isso também contribui para a sustentabilidade, pois precisamos usar os recursos pelo maior tempo possível e abandonar a “cultura europeia do descarte”.
Em média, a manutenção é responsável por 20% a 50% do orçamento operacional total. A manutenção eficaz é fundamental para garantir a competitividade e a produtividade. É uma tarefa difícil para os gerentes de manutenção, com certeza, mas não é impossível fornecer serviços de alto nível com maior agilidade e economia. Desde que você tenha a tecnologia certa, é claro!
As 5 principais tendências de manutenção a não perder
Embora seja verdade que a indústria 5.0 priorize a personalização, as conquistas do setor 4.0 não vão desaparecer. Com as lições que aprendemos, é seguro dizer que tudo se resumirá a “personalização máxima com o menor custo e a máxima precisão”. Estas são as seis principais tecnologias que dão suporte à indústria 5.0.
Manutenção eletrônica e manutenção como serviço (MaaS)
Para se manterem competitivos, relevantes e resistirem às variações do mercado, os fabricantes estão expandindo os serviços relacionados a equipamentos. Um desses serviços é a manutenção, que é conhecida como manutenção eletrônica ou manutenção como serviço. Os fabricantes conhecem seus próprios equipamentos melhor do que ninguém, portanto, há um argumento de autoridade a ser apresentado quando eles se oferecem para ajudar as empresas a otimizar seus recursos. Há vários modelos de manutenção eletrônica. Os fabricantes de equipamentos podem oferecer manutenção de equipamentos por assinatura, por exemplo. Ou podem oferecer monitoramento preditivo da saúde por meio de etiquetas ou sensores RFID. Em ambos os casos, os fabricantes podem ajudar as empresas a reduzir o uso de energia, melhorar a sustentabilidade, aumentar a segurança e a qualidade e, por fim, cortar custos.
Tecnologia de sensores
Embora os sensores não sejam uma nova tendência, esperamos que eles cresçam. Em 2020, a Forrester previu que as empresas que já usavam sensores em 25% de suas máquinas aumentariam seu uso em quatro vezes até 2023. E, após a COVID-19, temos certeza de que muitas pessoas desejaram ter instalado mais sensores em suas instalações para permitir o trabalho remoto.
É claro que não reduziríamos os sensores à sua praticidade. Como eles fornecem coleta automatizada de dados, também são a melhor fonte de dados confiáveis. E os dados são a base de uma boa estratégia de manutenção preditiva, que é outra tendência inegável. De acordo com a mesma pesquisa da Forrester, 47% dos fabricantes globais usam tecnologias de manutenção preditiva para reduzir os custos operacionais. Agora, chegou a hora dos outros 53%.
Realidade Aumentada (AR) e Realidade Virtual (VR)
A Realidade Aumentada (AR) tem o potencial de ser uma das tecnologias mais revolucionárias para a manutenção. Sua primeira aplicação é o treinamento imersivo. Em vez de ler os manuais dos equipamentos, os técnicos podem ver modelos em 3D. A Siemens aplicou esse tipo de treinamento para reduzir algumas sessões de treinamento de um dia inteiro para apenas 45 minutos. Além disso, ele oferece aos técnicos a oportunidade de treinar em um ambiente realista, mas seguro.
Os funcionários podem realizar reparos específicos, passo a passo, com imagens realistas da máquina ou de um equipamento. Esse treinamento é ideal para procedimentos bem estabelecidos com pouca variação. Por exemplo, a substituição de uma determinada peça em uma máquina, a inspeção de equipamentos, os procedimentos lockout e tagout e assim por diante. No entanto, a AR também pode ser útil na preparação para intervenções incomuns e complexas.
A segunda aplicação é o suporte remoto. Usando a AR, os especialistas podem oferecer supervisão virtual de reparos, fornecendo suporte a equipes e tecnologias no local. Isso é muito promissor como uma possível solução para um dos maiores desafios do setor: a lacuna de habilidades. A Thyssenkrup, por exemplo, já fornece orientação remota em AR de engenheiros seniores para técnicos, o que reduz o tempo de inatividade em 50% e a duração dos reparos em 4 vezes.
Equipes de reparo descentralizadas
Empresas com várias instalações, muitas vezes espalhadas por diferentes territórios e países, tradicionalmente mantêm equipes de manutenção no local a um custo elevado. Na realidade, essa é a única opção que permite que as empresas reajam rapidamente a uma pane repentina. Mas, se considerarmos os sensores e a AR como garantidos em um futuro próximo, as equipes no local ainda fazem sentido? Equipes de reparo descentralizadas já são viáveis. Redes abertas de registros de reparos e dados de máquinas em tempo real (e extremamente confiáveis, se forem coletados por sensores) permitem que os gerentes saibam o que está acontecendo a qualquer momento. Enquanto isso, a AR pode ser aplicada a materiais de treinamento realistas e à supervisão virtual de reparos. Isso significa que as empresas podem ter equipes internas menores ou alocá-las em uma instalação somente quando for estritamente necessário. Em última análise, as equipes de reparo descentralizadas permitem que as empresas otimizem sua força de trabalho. Elas também reduzem os custos – de viagens, treinamento, etc. – e as variações de custos. Por outro lado, dado o nível de terceirização em Manutenção e gestão de instalações, isso terá impacto em muitas empresas terceirizadas. Essas empresas provavelmente precisarão ajustar seu modelo de negócios e se diferenciar pelo nível de suporte e análise que oferecem.
Mais agilidade e menos tempo de inatividade
Se você nos criticar por dizer que menos tempo de inatividade é uma tendência para os próximos anos, não o culpamos. Na verdade, menos tempo de inatividade nunca sai de moda. Mas, como a concorrência está aumentando, as empresas precisam se tornar mais ágeis. Sem dúvida, a adaptabilidade é a maior vantagem competitiva que as empresas podem ter. Isso significa que as equipes de manutenção precisam de plataformas flexíveis nas quais possam adicionar ou remover recursos sem problemas.
No entanto, isso não é suficiente para reduzir o tempo de inatividade e aumentar a produtividade. As empresas estão procurando se tornar mais ágeis em todos os setores, eliminar o desperdício e implementar práticas enxutas. A manutenção enxuta inclui gerenciamento e aquisição de estoque "just-in-time", kaizen, manutenção centrada na confiabilidade e monitoramento de condições (que, de certa forma, também é manutenção "just-in-time").
A redução do tempo de inatividade não apenas melhora o tempo de atividade, mas também aumenta a vida útil do equipamento. Ambos têm um impacto positivo no ROI do equipamento, aumentando assim as margens de lucro. Isso também contribui para a sustentabilidade, pois precisamos usar os recursos pelo maior tempo possível e abandonar a "cultura europeia do descarte".
Em média, a manutenção é responsável por 20% a 50% do orçamento operacional total. A manutenção eficaz é fundamental para garantir a competitividade e a produtividade. É uma tarefa difícil para os gerentes de manutenção, com certeza, mas não é impossível fornecer serviços de alto nível com maior agilidade e economia. Desde que você tenha a tecnologia certa, é claro!
A manutenção está mudando: mas será que estamos mudando com ela?
Para as empresas europeias, os principais pontos problemáticos são o tempo de inatividade não planejado e a manutenção de emergência (90%), o envelhecimento da infraestrutura e da tecnologia de TI (88%), a conexão de ativos modernos e a análise de dados (76%), a obtenção de dados de ativos (40%), a conexão de ativos mais antigos e a obtenção de dados (29%), os ciclos de manutenção (24%), a conexão de ativos de locais remotos (24%), o monitoramento de ativos em tempo real (22%) e a colaboração com fornecedores (20%).
Orçamento e eficiência da manutenção
- Em 2021, 42,5% das empresas nos EUA gastaram de 21 a 40% de seu orçamento operacional em equipamentos/suprimentos de limpeza e manutenção. Cerca de 35,79% gastaram apenas 1-20%, 16,78% gastaram 41-60%, 3,36% gastaram 61-80% e 1,57% gastaram mais de 80% [Statista]
- 29% das fábricas gastam de 5% a 10% de seu orçamento anual em manutenção; 24% gastam de 11% a 15%; 17% gastam mais de 15%, outros 17% gastam menos de 5% e 13% não sabem [Plant Engineering, 2021]
- Cerca de 88% das instalações terceirizam algumas de suas operações de manutenção. Em média, 23% de suas tarefas de manutenção são terceirizadas [Plant Engineering, 2021]
- 44% das fábricas gastam mais de 40 horas por semana realizando manutenção [Plant Engineering, 2021]
- 68% dos fabricantes consideram seu programa de segurança “bom, mas precisa ser melhorado”, enquanto apenas 19% o classificam como “excelente, o melhor da categoria” [Advanced Technology, 2020]
- 93% das empresas consideram que seus processos de manutenção não são muito eficientes [CXP Group, 2018]
Métricas de manutenção
Estratégias de manutenção
- 88% das empresas de manufatura usam a manutenção preventiva, 52% usam a execução até a falha, 40% aplicam a manutenção preventiva usando ferramentas de análise e 22% a manutenção centrada na confiabilidade (RCM) usando a análise de dados operacionais [Plant Engineering, 2021]
- Na manutenção industrial, 80% das empresas associam um CMMS a uma maior produtividade. A maioria acha que a manutenção preditiva é a melhor estratégia para reduzir o tempo de inatividade e a probabilidade de falha, mas a RCM é o que proporciona a melhor eficácia geral do equipamento. [Advanced Technology, 2020]
Ainda correndo para o fracasso: estatísticas sobre tempo de inatividade não planejado
- As principais causas do tempo de inatividade não planejado dos equipamentos são: envelhecimento do equipamento (34%), falha mecânica (20%), erro operacional (11%), falta de tempo para manutenção (9%), projeto de equipamento ruim (8%) [Plant Engineering, 2020]
- De acordo com a Machine Metrics, as interrupções duram, em média, 4 horas.
- O Aberdeen Group calcula que o tempo de inatividade não planejado do equipamento custa, em média, $260.000 por hora (€220.400)
- Para reduzir o tempo de inatividade, 46% das empresas planejam introduzir ou alterar sua estratégia de manutenção, 46% pretendem atualizar seus equipamentos, 33% querem aprimorar o treinamento e aumentar a frequência, 32% gostariam de expandir os recursos de monitoramento e 16% querem implementar análises automatizadas/tempo de inatividade da máquina. Além disso, 13% pretendem aumentar o tempo de inatividade programado, 9% querem contratar mais técnicos de manutenção e outros 9% querem terceirizar os serviços de manutenção. [Advanced Technology, 2020]
Planos para reduzir o tempo de inatividade não programado
Manutenção preventiva: boa no papel, difícil na vida real
- 94% das empresas consideram a Manutenção, Reparos e Operações (MRO) extremamente ou importante para evitar tempo de inatividade, seguir práticas enxutas e gerenciar a manutenção preventiva. [Peerless Research Group (PRG), 2018]
- 37% das empresas lidam com todas as suas MROs manualmente, mas 27% já automatizaram de 25% a 50% de suas tarefas, 21% automatizaram de 50% a 75%, 9% estão em sua maior parte automatizadas e 6% estão totalmente automatizadas. [Peerless Research Group (PRG), 2018]
- Na manutenção industrial, 60% das empresas associam a manutenção preventiva a uma melhor produtividade e mais de 60% à redução do tempo de inatividade e à melhoria da segurança. [Advanced Technology, 2020]
De acordo com um estudo de mercado sobre gerenciamento de ativos empresariais e gerenciamento de serviços de campo do ARC Advisory Group:
- Até 50% dos custos de manutenção são um “desperdício”
- Cerca de 30% da manutenção preventiva é muito frequente
- Apenas 18% das falhas relacionadas à idade seguem um padrão
Estatísticas do software de manutenção
- 52% das plantas industriais usam um sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (CMMS) [Plant Engineering, 2021]
- 44% das empresas em Portugal usam software específico (CMMS) para gerenciamento de manutenção, 55% usam software de gerenciamento de instalações e o restante usa planilhas do Excel [Portuguese Facility Management Association, 2021].
- 60% a 80% das implementações de CMMS falham. Por quê? Pouco envolvimento e treinamento dos usuários, falta de apoio da gerência e objetivos, funções e responsabilidades pouco claros [Fiix Implementation Guide, 2019]
Manutenção preditiva e dados: eles estão funcionando?
48% das fábricas já usam dispositivos conectados para capturar, analisar e melhorar a manutenção. Outros 30% estão estudando o assunto. [Plant Engineering, 2021]
Na Espanha, 60% das empresas já haviam investido ou planejado investimentos em manutenção preditiva em 2018. Na Alemanha, 54% já haviam investido em manutenção preditiva e 80% planejavam investir. [CXP Group, 2018]
89% das empresas estão preocupadas com a segurança e a privacidade dos dados. A falta de capacidade de processar esses dados e a infraestrutura inadequada são os outros inibidores da implementação da manutenção preditiva. [CXP Group, 2018]
Especificamente no Reino Unido, 85% das empresas consideram o planejamento dos processos de manutenção com base em insights preditivos como um grande desafio. [CXP Group, 2018]
O mercado global de manutenção preditiva crescerá para US$ 23,5 bilhões até 2024. [IoT Analytics, 2019]
91% das empresas reduzem o tempo de reparo e o tempo de inatividade não planejado após a implementação da manutenção preditiva [CXP Group, 2018]
De acordo com o estudo da PWC “Predictive Maintenance 4.0 – Beyond the Hype: PdM delivers results”, um estudo com 268 empresas europeias reais da Bélgica, Alemanha e Holanda, a manutenção preditiva:
Diminui os custos em
Aumenta a disponibilidade em
Aumenta a vida útil de um ativo antigo em
Reduz os riscos de segurança, saúde, meio ambiente e qualidade em
O futuro da manutenção: o que os gerentes acham que vem por aí
Mas será que é tão fácil investir em manutenção preditiva e conectividade? Além do envelhecimento dos equipamentos, quais são os obstáculos que os gerentes enfrentam?
Os gerentes acreditam que o principal desafio que enfrentarão no futuro é o envelhecimento dos equipamentos (67%). Outros desafios incluem a falta de compreensão das novas opções/tecnologias (37%), falta de recursos ou de equipe (34%), falta de orçamento (29%), falta de treinamento (28%), falta de apoio da gerência (26%), adesão dos funcionários (23%), programação deficiente, raramente seguida (20%), outros (2%) e não aplicável (1%). [Plant Engineering, 2021]
Principais desafios no futuro
Automação, IoT e a lacuna de habilidades
- A International Data Corporation (IDC) projeta que US$ 4,1 bilhões serão investidos em realidade aumentada e virtual para manutenção industrial nos próximos anos.
- Mas há uma lacuna de habilidades. Apenas 29% dos gerentes de instalações acreditam que seus técnicos estão “muito preparados”, 45% dizem que estão “um pouco preparados” e 26% “nem um pouco preparados” [Peerless Research Group (PRG), 2018]
- A falta de pessoal qualificado é real. 31% das empresas terceirizam operações porque “é difícil encontrar pessoas qualificadas”. 58% dos funcionários de manufatura trabalham no setor há mais de 20 anos. [Plant Engineering, 2021]
- Na manutenção industrial, a situação se agrava. Os três principais motivos para terceirizar a manutenção são a falta de tempo ou mão de obra (48%), a falta de habilidades entre a equipe atual (41%) e o excesso de habilidades especializadas (39%). [Advanced Technology, 2020]
- 48% das empresas de manufatura consideram o processo de contratação, integração e retenção o maior desafio de seu programa atual. Além disso, 41% consideraram a falta de recursos ou de pessoal como o maior desafio para melhorar a manutenção [Advanced Technology, 2020]