min de leitura
Índice
Módulo IV - State of the Art
Tendências de Manutenção: estatísticas e métricas
Provavelmente já leu que a manutenção preditiva gera poupanças de 30% a 40% em comparação com a manutenção reativa, ou de 8% a 12% em comparação com manutenção preventiva. O que provavelmente não sabe é que essas estatísticas de manutenção são do Guia de Melhores Práticas do Departamento de Energia dos EUA de… 2010.
Muita coisa mudou na última década e é hora de atualizarmos em conjunto as nossas referências. As estatísticas de manutenção que a seguir apresentamos oferecem uma perspetiva real do que está acontecer neste momento. Este é um bom ponto de partida se estiver a fazer benchmarking de manutenção para avaliar a sua própria performance.
A manutenção é fundamental para manter as empresas competitivas e aumentar o retorno do investimento. Ao mesmo tempo, as empresas precisam de controlar os custos para permanecerem competitivas. Então, como é que os gestores de manutenção podem fornecer uma manutenção a custos controlados? A nossa equipa analisou os maiores e mais recentes desafios em manutenção — incluindo aquele que acabamos de mencionar — e as tendências para enfrentá-los. Vejamos!
Se nos criticar por dizermos que menor downtime é uma tendência para os próximos anos, não o culpamos. Na verdade, a redução do tempo de inatividade nunca está fora de moda. Mas, à medida que a concorrência aumenta, as empresas precisam de se tornar mais ágeis. Indiscutivelmente, a adaptabilidade é a maior vantagem competitiva que as empresas podem ter. Isto significa que as equipas de manutenção precisam de plataformas flexíveis onde possam adicionar ou remover recursos sem complicações.
No entanto, isso não é suficiente para reduzir o downtime e melhorar a produtividade. As empresas procuram tornar-se mais ágeis em todos os aspetos, eliminando desperdícios e implementando práticas ‘lean’. A manutenção lean inclui a gestão e a aquisição de stock ‘just-in-time’, práticas kaizen, manutenção centrada na confiabilidade e monitorização da condição (o que, de certa forma, também pode ser considerado manutenção ‘just-in-time’).
A redução do downtime não só melhora o uptime, como também aumenta a vida útil do equipamento. Ambos têm um impacto positivo no ROI dos equipamentos, aumentando assim as margens de lucro. Contribui ainda para a sustentabilidade, uma vez que devemos utilizar os recursos durante o maior tempo possível e abandonar a ‘cultura europeia do descartável’.
Em média, a manutenção representa 20% a 50% do orçamento operacional total. A manutenção eficaz é fundamental para garantir a competitividade e a produtividade. É uma tarefa difícil para os gestores de manutenção, claro, mas não é impossível fornecer serviços de alto nível com maior agilidade e economia. Partindo do princípio que tem consigo a tecnologia certa, é claro!
As 5 principais tendências de manutenção que não pode perder
Embora seja verdade que a Indústria 5.0 dá prioridade à personalização, as conquistas da Indústria 4.0 não irão desaparecer. Com as lições que aprendemos, é seguro dizer que tudo se irá centrar na ‘personalização máxima, com o menor custo e a máxima precisão’. Eis as seis principais tecnologias que apoiam a Indústria 5.0.
E-manutenção e manutenção ‘as a service’ (MaaS)
Para se manterem competitivos, relevantes e resistirem às variações do mercado, os fabricantes estão a expandir os serviços relacionados com os equipamentos. Um desses serviços é a manutenção, conhecida como e-manutenção (do inglês e-maintenance — manutenção eletrónica) ou manutenção ‘as-a-Service’ (em português, e literalmente, ‘manutenção como um serviço’). Os fabricantes conhecem os seus equipamentos melhor do que ninguém, por isso há um argumento de autoridade apresentado quando se oferecem para ajudar as empresas a otimizar os seus recursos. Existem vários modelos de e-manutenção. Os fabricantes de equipamentos podem oferecer manutenção de equipamentos através de subscrição, por exemplo. Ou podem oferecer monitorização preditiva da saúde do equipamento através de etiquetas ou sensores RFID (identificação por radiofrequência). Em ambos os casos, os fabricantes podem ajudar as empresas a reduzir o consumo de energia, a melhorar a sustentabilidade, a aumentar a segurança, a qualidade e, eventualmente, a reduzir custos.
Tecnologia de sensores
Embora os sensores não sejam uma tendência nova, acreditamos que continue a crescer. Em 2020, a Forrester previu que as empresas que já utilizavam sensores em 25% das suas máquinas aumentariam a sua utilização em quatro vezes até 2023. E, depois da COVID-19, temos a certeza de que muitas pessoas gostariam de ter instalado mais sensores nas suas instalações para permitir o trabalho remoto. É claro que não podemos reduzir os sensores à sua componente prática. Como fornecem uma recolha automatizada de dados, são a melhor fonte de dados confiáveis. E os dados são a base de uma boa estratégia de manutenção preditiva, que é outra tendência inegável. De acordo com a mesma pesquisa da Forrester, 47% dos fabricantes a nível global utilizam tecnologias de manutenção preditiva para reduzir custos operacionais. Agora é a vez dos outros 53%.
Realidade Aumentada (AR) e Realidade Virtual (VR)
A Realidade Aumentada (AR) tem potencial para ser uma das tecnologias mais disruptivas no setor da manutenção. A sua primeira aplicação é a fomação imersiva. Em vez de ler manuais de equipamentos, os técnicos podem ver modelos 3D. A Siemens aplicou este tipo de formação para reduzir algumas sessões de um dia inteiro para apenas 45 minutos. Para além disso, dá aos técnicos a oportunidade de treinar num ambiente realista, mas seguro. Os trabalhadores podem realizar reparações específicas, passo a passo, com imagens realistas da máquina ou de um equipamento. Esta formação é ideal para procedimentos bem estabelecidos e com pouca variação. Substituição de uma determinada peça numa máquina, inspeção de equipamentos, procedimentos de lockout e logout, etc. Contudo, a AR também pode ser útil na preparação de intervenções mais raras e complexas. A segunda aplicação é o apoio remoto. Usando AR, os especialistas podem oferecer supervisão virtual às reparações, fornecendo apoio às equipas e às tecnologias no local. Isto é muito promissor enquanto potencial solução para um dos maiores desafios da indústria: a lacuna de competências. A Thyssenkrup, por exemplo, já fornece orientação remota com AR, por engenheiros seniores a técnicos, o que reduz o downtime em 50% e o tempo das reparações para 4 vezes menos.
Equipas de reparação descentralizadas
As empresas com várias instalações, muitas vezes espalhadas por diferentes territórios e países, mantêm tradicionalmente equipas de manutenção em cada local, o que representa um custo elevado. De facto, esta é a única opção que permite às empresas reagir rapidamente a uma avaria súbita. Mas, se considerarmos os sensores e a AR como garantidos num futuro próximo, será que as equipas no local ainda fazem sentido? As equipas de reparação descentralizadas já são viáveis. Os sistemas abertos de registo de reparações e os dados dos equipamentos em tempo real (extremamente fiáveis, se forem recolhidos por sensores) permitem aos gestores saber o que está a acontecer a qualquer momento. Entretanto, a AR pode ser aplicada a materiais de formação mais ‘reais’ e à supervisão virtual das reparações. Isto significa que as empresas podem ter equipas internas mais pequenas ou afetá-las a uma instalação, apenas quando for estritamente necessário. Em última análise, as equipas de reparação descentralizadas permitem às empresas otimizar a sua força de trabalho. Reduzem também os custos — de deslocação, formação, etc. —, e as variações de custos. Por outro lado, dado o nível de subcontratação no setor da manutenção e da gestão financeira, esta situação terá impacto em muitas empresas terceiras. Estas terão provavelmente de ajustar o seu modelo de negócio e diferenciar-se pelo nível de apoio e análise que fornecem.
Mais agilidade e menos downtime
Se nos criticar por dizermos que menor downtime é uma tendência para os próximos anos, não o culpamos. Na verdade, a redução do tempo de inatividade nunca está fora de moda. Mas, à medida que a concorrência aumenta, as empresas precisam de se tornar mais ágeis. Indiscutivelmente, a adaptabilidade é a maior vantagem competitiva que as empresas podem ter. Isto significa que as equipas de manutenção precisam de plataformas flexíveis onde possam adicionar ou remover recursos sem complicações.
No entanto, isso não é suficiente para reduzir o downtime e melhorar a produtividade. As empresas procuram tornar-se mais ágeis em todos os aspetos, eliminando desperdícios e implementando práticas ‘lean’. A manutenção lean inclui a gestão e a aquisição de stock ‘just-in-time’, práticas kaizen, manutenção centrada na confiabilidade e monitorização da condição (o que, de certa forma, também pode ser considerado manutenção ‘just-in-time’).
A redução do downtime não só melhora o uptime, como também aumenta a vida útil do equipamento. Ambos têm um impacto positivo no ROI dos equipamentos, aumentando assim as margens de lucro. Contribui ainda para a sustentabilidade, uma vez que devemos utilizar os recursos durante o maior tempo possível e abandonar a ‘cultura europeia do descartável’.
Em média, a manutenção representa 20% a 50% do orçamento operacional total. A manutenção eficaz é fundamental para garantir a competitividade e a produtividade. É uma tarefa difícil para os gestores de manutenção, claro, mas não é impossível fornecer serviços de alto nível com maior agilidade e economia. Partindo do princípio que tem consigo a tecnologia certa, é claro!
A manutenção está a mudar: mas será que estamos a mudar com ela?
Para as empresas europeias, os principais pontos problemáticos são o downtime não planeado e a manutenção de emergência (90%); tecnologia e infraestruturas de IT envelhecidas (88%);a conexão de novos ativos e a análise de dados (76%), a obtenção de dados de ativos (40%), a conexão de ativos mais antigos e obtenção de dados (29%), ciclos de manutenção (24%), conexão de ativos a partir de locais remotos (24%), monitorização de ativos em tempo real (22%) e colaboração com fornecedores (20%).
Orçamento de manutenção e eficiência
- Em 2021, 42,5% das empresas nos EUA gastaram 21% a 40% do seu orçamento operacional em equipamentos/suprimentos de limpeza e manutenção. Cerca de 35,79% gastaram apenas 1% a 20%; 16,78% gastaram 41% a 60%; 3,36% gastaram 61%-80%, e 1,57% gastaram mais de 80% [Statista]
- 29% das fábricas gastam 5% a 10% do seu orçamento anual em manutenção; 24% gastam de 11% a 15%; 17% gastam mais de 15%; outros 17% gastam menos de 5%, e 13% não sabem [Plant Engineering, 2021]
- Cerca de 88% das instalações subcontratam algumas das suas operações de manutenção. Em média, 23% de suas tarefas de manutenção são terceirizadas [Plant Engineering, 2021]
- 44% das fábricas gastam mais de 40 horas por semana a realizar manutenção [Plant Engineering, 2021]
- 68% dos fabricantes consideraram o seu programa de segurança “bom, mas a precisar de melhorias”, enquanto apenas 19% o classificaram como “excelente, o melhor da sua classe”. [Advanced Technology, 2020]
- 93% das empresas consideram que os seus processos de manutenção não são muito eficientes [CXP Group, 2018]
Métricas de manutenção
Estratégias de Manutenção
- 88% das empresas de manufatura usam manutenção preventiva, 52% usam ‘run to fail’, 40% aplicam manutenção preventiva com base em ferramentas analíticas e 22% seguem uma manutenção centrada na confiabilidade (RCM) usando análise de dados operacionais [Plant Engineering, 2021]
- Na manutenção industrial, 80% das empresas vinculam um CMMS a uma maior produtividade. A maioria pensa que a manutenção preditiva é a melhor estratégia para reduzir o tempo de inatividade e a probabilidade de falha, mas a RCM é o que proporciona a melhor eficácia geral do equipamento. [Tecnologia Avançada, 2020]
Ainda o ‘run- to-failure’: estatísticas sobre downtime não planeado
- As principais causas de paragens não planeadas de equipamentos são equipamentos antigos (34%), falhas mecânicas (20%), erros operacionais (11%), falta de tempo para manutenção (9%), projeto inadequado do equipamento (8%). [Plant Engineering, 2020]
- De acordo com a Machine Metrics, as interrupções duram em média 4 horas.
- O Grupo Aberdeen calcula que o downtime não planeado do equipamento custa, em média, 260 000 dólares por hora (220 400 Euros).
- Para diminuir o tempo de inatividade, 46% das empresas planeiam introduzir ou alterar a sua estratégia de manutenção; 46% pretendem atualizar os seus equipamentos; 33% querem melhorar a formação e aumentar a sua frequência; 32% gostariam de expandir as capacidades de monitorização e 16% de implementar sistemas automatizados de análise/downtime da máquina. Além disso, 13% querem aumentar o downtime programado; 9% querem contratar mais técnicos de manutenção e outros 9% querem sucontratar os serviços de manutenção. [Advanced Technology, 2020]
Planos para diminuir o downtime não programado
Manutenção preventiva: boa no papel, mais difícil na vida real
- 94% das empresas consideram a área da Manutenção, Reparações e Operações (MRO) extremamente ou de alguma forma importante para evitar downtime, seguir práticas lean e gerir a manutenção preventiva. [Peerless Research Group (PRG), 2018]
- 37% das empresas lidam com todo o seu MRO manualmente, mas 27% já automatizaram 25%-50% das suas tarefas; 21% automatizaram 50%-75%; 9% são na sua maioria automatizadas e 6% são totalmente automatizadas. [Peerless Research Group (PRG), 2018]
- Na manutenção industrial, 60% das empresas associam a manutenção preventiva a uma melhor produtividade e mais de 60% associam à diminuição do downtime e a uma maior segurança. [Tecnologia Avançada, 2020]
De acordo com o estudo de mercado da ARC Advisory Group’s Enterprise Asset Management and Field Service Management:
- Até 50% dos custos de manutenção são um “desperdício”;
- Cerca de 30% de manutenção preventiva é demasiado frequente;
- Apenas 18% das falhas relacionadas com a idade do equipamento seguem um padrão.
Estatísticas dos softwares de manutenção
- 52% das unidades industriais utilizam um CMMS (Sistema Computadorizado de Gestão de Manutenção). [Plant Engineering, 2021]
- 44% das empresas em Portugal utilizam software específico (CMMS) para gestão de manutenção; 55% utilizam software de facility management e as restantes utilizam folhas Excel. [Associação Portuguesa de Facility Management, 2021]
- 60%– 80% das implementações de CMMS falham. Porquê? Pouco envolvimento e fraca formação do utilizador, falta de apoio por parte da gestão, e objetivos, funções e responsabilidades pouco claras [Fiix Implementation Guide, 2019]
Manutenção preditiva e dados: estarão a cumprir a sua função?
48% das fábricas já utilizam dispositivos conectados para recolher, analisar e melhorar a manutenção. Outras 30% estão a trabalhar nisso. [Plant Engineering, 2021]
Em Espanha, em 2018, 60% das empresas já tinham investido, ou planeavam investir, em manutenção preditiva. Na Alemanha, 54% já tinham investido em manutenção preditiva e 80% planeavam investir. [CXP Group, 2018]
89% das empresas estão preocupadas com a segurança e privacidade dos dados. A falta de capacidade de processamento e a infraestrutura inadequada são outros inibidores para implementar a manutenção preditiva. [CXP Group, 2018]
No Reino Unido, 85% das empresas consideram o planeamento de processos de manutenção baseado em insights preditivos um grande desafio. [CXP Group, 2018]
O mercado global de manutenção preditiva irá crescer para 23,5 mil milhões de dólares até 2024. [IoT Analytics, 2019]
91% das empresas reduzem o tempo de reparação e o downtime não planeado, após implementar a manutenção preditiva [CXP Group, 2018]
De acordo com o estudo ‘Predictive Maintenance 4.0 – Beyond the Hype: PdM delivers results” da PWC, em que participaram 268 empresas europeias da Bélgica, Alemanha e Holanda, a manutenção preditiva:
Diminui custos em
Melhora a disponibilidade em
Prolonga a vida útil de um ativo antigo em
Reduz os riscos de segurança, saúde, meio ambiente e qualidade em
O futuro da manutenção: o que os gestores pensam que virá a seguir
Será que é assim tão fácil investir em manutenção preditiva e conectividade? Para além do envelhecimento dos equipamentos, quais os obstáculos que os gestores enfrentam?
Os gestores acreditam que o principal desafio que vão enfrentar no futuro é o envelhecimento dos equipamentos (67%). Outros desafios incluem a falta de conhecimento sobre novas opções/tecnologias (37%); a falta de recursos ou pessoal (34%); falta de orçamento (29%); falta de formação (28%); falta de apoio da gestão (26% ); adesão dos colaboradores (23%); calendarização inadequada, raramente seguida (20%); outros (2%) e não aplicável (1%). [Plant Engineering, 2021]
Principal desafio no futuro
Automatização, IoT e a lacuna de competências
- A International Data Corporation (IDC) estima que 4,1 mil milhões de dólares serão investidos em realidade aumentada e virtual na manutenção industrial até 2024.
- Mas há uma lacuna de competências. Apenas 29% dos facility managers acreditam que os seus técnicos estão “muito preparados”, 45% dizem que estão “minimamente preparados” e 26% “nada preparados”. [Peerless Research Group (PRG), 2018]
- A falta de pessoal qualificado é real. 31% das empresas subcontratam as operações porque “é difícil encontrar indivíduos qualificados”. 58% dos funcionários do setor trabalham aqui há mais de 20 anos. [Plant Engineering, 2021]
- Na manutenção industrial a situação piora. As três principais razões para subcontratar a manutenção são a falta de tempo ou de mão de obra (48%), a falta de competências do pessoal atual (41%) e o excesso de competências especializadas (39%). [Advanced Technology, 2020]
- 48% das empresas industriais consideram o processo de contratação, integração e retenção de talento, o maior desafio no seu contexto atual. Para além disso, 41% consideraram a falta de recursos ou de pessoal como o maior desafio para aprimorar a manutenção [Advanced Technology, 2020]