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Módulo IV - Estado del arte
Tendencias en mantenimiento, estadísticas y métricas
Probablemente hayas leído que el mantenimiento predictivo produce ahorros del 30-40% (en comparación con el mantenimiento reactivo), o ahorros del 8-12% (en comparación con el mantenimiento preventivo). Lo que probablemente no sepas es que esas estadísticas de mantenimiento proceden de la guía de Mejores Prácticas del Departamento de Energía de EE.UU. de… 2010.
Han cambiado muchas cosas en la última década y ya es hora de que actualicemos colectivamente nuestras referencias. Las siguientes estadísticas de mantenimiento te dan una perspectiva real de lo que está ocurriendo ahora mismo. Es un buen punto de partida si buscas referencias de mantenimiento para evaluar tu propio rendimiento.
El mantenimiento es clave para mantener la competitividad de las empresas y aumentar el retorno de la inversión. Al mismo tiempo, las empresas necesitan controlar los costes para seguir siendo competitivas. Entonces, ¿cómo pueden los responsables de mantenimiento ofrecer un mantenimiento eficaz a nivel de costes? Nuestro equipo analizó los mayores y más recientes retos del mantenimiento -incluido el que acabamos de mencionar- y las tendencias que se enfrentan a ellos. ¡Adentrémonos en el tema!
Si nos llamas la atención por decir que menos downtime es una tendencia para los próximos años, no te culpamos. En realidad, menos downtime nunca pasa de moda. Pero, como cada vez hay más competencia, las empresas necesitan ser más ágiles. Podría decirse que la adaptabilidad es la mayor ventaja competitiva que pueden tener las empresas. Eso significa que los equipos de mantenimiento necesitan plataformas flexibles en las que puedan añadir o eliminar funciones sin problemas.
Sin embargo, eso no basta para reducir el downtime y mejorar la productividad. Las empresas buscan ser más ágiles en todos los ámbitos, eliminar el despilfarro e implantar prácticas lean. El mantenimiento lean incluye la gestión de inventarios y adquisiciones “just-in-time”, el kaizen, el mantenimiento centrado en la fiabilidad y la monitorización de la condición (que, en cierto modo, también es mantenimiento “just-in-time”).
La reducción del downtime no sólo mejora el tiempo de actividad, sino que también aumenta la vida útil de los equipos. Ambas cosas repercuten positivamente en el retorno de la inversión de los equipos, con lo que aumentan los márgenes de beneficio. También influye en la sostenibilidad, ya que debemos utilizar los recursos el mayor tiempo posible y abandonar la “cultura europea del usar y tirar”.
De media, el mantenimiento representa entre el 20 y el 50% del presupuesto total de operación. Un mantenimiento eficaz es fundamental para garantizar la competitividad y la productividad. Es una tarea difícil para los responsables de mantenimiento, sin duda, pero no es imposible prestar servicios de primera categoría con mayor agilidad y economía. ¡Siempre que se cuente con la tecnología adecuada, claro!
Las 5 tendencias de mantenimiento que no hay que perderse
Si bien es cierto que la Industria 5.0 da prioridad a la personalización, los logros de la Industria 4.0 no van a desaparecer. Con las lecciones que hemos aprendido, podemos afirmar que todo girará en torno a la “máxima personalización al menor coste y la máxima precisión”. Estas son las seis principales tecnologías que sustentan la Industria 5.0.
E-maintenance y Mantenimiento como Servicio (MaaS)
Para seguir siendo competitivos, relevantes y resistir las variaciones del mercado, los fabricantes están ampliando los servicios relacionados con los equipos. Uno de estos servicios es el mantenimiento, conocido como e-maintenance o mantenimiento como servicio. Los fabricantes conocen sus propios equipos mejor que nadie, por lo que hay un argumento de autoridad cuando se ofrecen a ayudar a las empresas a optimizar sus recursos. Existen varios modelos de e-maintenance. Por ejemplo, los fabricantes de equipos pueden ofrecer un mantenimiento de los equipos basado en suscripciones. O pueden ofrecer un control predictivo de la salud mediante etiquetas RFID o sensores. En ambos casos, los fabricantes pueden ayudar a las empresas a reducir su consumo de energía, mejorar la sostenibilidad, aumentar la seguridad y la calidad y, en última instancia, reducir costes.
Tecnología de sensores
Aunque los sensores no son una tendencia nueva, esperamos que crezcan. En 2020, Forrester predijo que las empresas que ya utilizaban sensores en el 25% de su maquinaria multiplicarían por cuatro su uso hasta 2023. Y, después de COVID-19, estamos seguros de que mucha gente desearía haber instalado más sensores en sus instalaciones para poder trabajar a distancia. Por supuesto, no reduciríamos los sensores a su practicabilidad. Dado que proporcionan una recopilación de datos automatizada, también son la mejor fuente de datos fiables. Y los datos son la base de una buena estrategia de mantenimiento predictivo, que es otra tendencia innegable. Según la misma investigación de Forrester, el 47% de los fabricantes mundiales utilizan tecnologías de mantenimiento predictivo para reducir los costes operativos. Ahora, es el momento del otro 53%.
Realidad Aumentada (RA) y Realidad Virtual (RV)
La Realidad Aumentada (RA) tiene el potencial de ser una de las tecnologías más disruptivas para el mantenimiento. Su primera aplicación es la formación inmersiva. En lugar de leer los manuales de los equipos, los técnicos pueden ver modelos en 3D. Siemens ha aplicado este tipo de formación para reducir algunas sesiones de formación de un día entero a tan solo 45 minutos. Además, ofrece a los técnicos la oportunidad de formarse en un entorno realista pero seguro. Los trabajadores pueden recorrer reparaciones específicas, paso a paso, con imágenes realistas de la máquina o de un equipo. Esta formación es ideal para procedimientos bien establecidos con pocas variaciones. Por ejemplo, la sustitución de una pieza determinada de una máquina, la inspección de equipos, los procedimientos de etiquetado y bloqueo, etcétera. Sin embargo, la RA también puede ser útil para preparar intervenciones poco comunes y complejas La segunda aplicación es la asistencia a distancia. Gracias a la RA, los expertos pueden ofrecer una supervisión virtual de las reparaciones, prestando apoyo a los equipos y tecnologías in situ. Se trata de una solución muy prometedora para uno de los mayores retos del sector: la falta de personal cualificado. Thyssenkrup, por ejemplo, ya ofrece orientación remota mediante RA de ingenieros superiores a técnicos, lo que reduce el downtime en un 50% y la duración de las reparaciones en 4 veces.
Equipos de reparación descentralizados
Las empresas con varias instalaciones, a menudo repartidas por distintos territorios y países, tradicionalmente mantienen equipos de mantenimiento in situ, lo que supone un gran coste. Siendo realistas, esta es la única opción que permite a las empresas reaccionar rápidamente ante una avería repentina. Pero, si en un futuro próximo damos por sentados los sensores y la RA, ¿seguirán teniendo sentido los equipos in situ? Los equipos de reparación descentralizados ya son posibles. Las redes abiertas de registros de reparaciones y los datos de las máquinas en tiempo real (y extremadamente fiables, si se recogen mediante sensores) permiten a los gestores saber qué está pasando en todo momento. Mientras tanto, la RA puede aplicarse a materiales de formación realistas y a la supervisión virtual de reparaciones. Esto significa que las empresas pueden tener equipos internos más pequeños o asignarlos a una instalación sólo cuando sea estrictamente necesario. En última instancia, los equipos de reparación descentralizados permiten a las empresas optimizar su mano de obra. También reducen los costes -en viajes, formación, etc.- y las variaciones de costes. Por otra parte, dado el nivel de subcontratación en Mantenimiento y FM, afectará a muchas empresas de terceros. Es probable que estas empresas tengan que ajustar su modelo de negocio y diferenciarse por el nivel de apoyo y análisis que ofrezcan.
Más agilidad y menos downtime
Si nos llamas la atención por decir que menos downtime es una tendencia para los próximos años, no te culpamos. En realidad, menos downtime nunca pasa de moda. Pero, como cada vez hay más competencia, las empresas necesitan ser más ágiles. Podría decirse que la adaptabilidad es la mayor ventaja competitiva que pueden tener las empresas. Eso significa que los equipos de mantenimiento necesitan plataformas flexibles en las que puedan añadir o eliminar funciones sin problemas. Sin embargo, eso no basta para reducir el downtime y mejorar la productividad. Las empresas buscan ser más ágiles en todos los ámbitos, eliminar el despilfarro e implantar prácticas lean. El mantenimiento lean incluye la gestión de inventarios y adquisiciones “just-in-time”, el kaizen, el mantenimiento centrado en la fiabilidad y la monitorización de la condición (que, en cierto modo, también es mantenimiento “just-in-time”). La reducción del downtime no sólo mejora el tiempo de actividad, sino que también aumenta la vida útil de los equipos. Ambas cosas repercuten positivamente en el retorno de la inversión de los equipos, con lo que aumentan los márgenes de beneficio. También influye en la sostenibilidad, ya que debemos utilizar los recursos el mayor tiempo posible y abandonar la “cultura europea del usar y tirar”. De media, el mantenimiento representa entre el 20 y el 50% del presupuesto total de operación. Un mantenimiento eficaz es fundamental para garantizar la competitividad y la productividad. Es una tarea difícil para los responsables de mantenimiento, sin duda, pero no es imposible prestar servicios de primera categoría con mayor agilidad y economía. ¡Siempre que se cuente con la tecnología adecuada, claro!
El mantenimiento está cambiando: ¿pero estaremos cambiando nosotros con él?
Para las empresas europeas, los principales puntos críticos son el downtime no planeado y el mantenimiento de emergencia (90%), el envejecimiento de la infraestructura y tecnología de TI (88%), la conexión de activos modernos y el análisis de datos (76%), la obtención de datos de activos (40%), la conexión de activos antiguos y la obtención de datos (29%), los ciclos de mantenimiento (24%), la conexión de activos desde lugares remotos (24%), la monitorización de activos en tiempo real (22%) y la colaboración con proveedores (20%).
Presupuesto y eficiencia del mantenimiento
- En 2021, el 42,5% de las empresas de Estados Unidos gastó entre el 21% y el 40% de su presupuesto operativo en equipos/suministros de limpieza y mantenimiento. Alrededor del 35,79% gastó solo entre el 1% y el 20%, el 16,78% gastó entre el 41% y el 60%, el 3,36% gastó entre el 61% y el 80%, y el 1,57% gastó más del 80% [Statista]
- El 29% de las fábricas invierte entre el 5 y el 10% de su presupuesto anual en mantenimiento; el 24%, entre el 11 y el 15%; el 17%, más del 15%; otro 17%, menos del 5%, y el 13% no lo sabe [Plant Engineering, 2021]
- Alrededor del 88% de las instalaciones subcontratan algunas de sus operaciones de mantenimiento. De media, subcontratan el 23% de sus tareas de mantenimiento [Plant Engineering, 2021]
- El 44% de las fábricas dedica más de 40 horas a la semana a realizar tareas de mantenimiento [Plant Engineering, 2021]
- El 68% de los fabricantes considera que su programa de seguridad es “bueno, pero necesita mejorar”, mientras que solo el 19% lo clasifica como “excelente, el mejor en su categoría”. [Advanced Technology, 2020]
- El 93% de las empresas considera que sus procesos de mantenimiento no son muy eficientes [CXP Group, 2018]
Métricas de mantenimiento
Estrategias de mantenimiento
- El 88% de las empresas manufactureras utilizan el mantenimiento preventivo, el 52% la utilización hasta el fallo, el 40% aplican el mantenimiento preventivo utilizando herramientas analíticas y el 22% el mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) utilizando el análisis de datos operativos [Plant Engineering, 2021]
- En mantenimiento industrial, el 80% de las empresas vincula un GMAO a una mayor productividad. La mayoría piensa que el mantenimiento predictivo es la mejor estrategia para reducir el tiempo de inactividad y reducir la probabilidad de fallo, pero el RCM es lo que proporciona la mejor eficacia global de los equipos. [Advanced Technology, 2020]
Operando hasta que se averíe: estadísticas sobre downtime imprevisto
- Las principales causas del downtime imprevisto son el envejecimiento de los equipos (34%), los fallos mecánicos (20%), los errores operativos (11%), la falta de tiempo para el mantenimiento (9%) y el diseño deficiente de los equipos (8%) [Plant Engineering, 2020]
- Según Machine Metrics, las interrupciones duran una media de 4 horas
- Aberdeen Group calcula que el downtime imprevisto de los equipos cuesta, de media, 260.000 dólares la hora (€220.400)
- Para reducir el downtime, el 46% de las empresas se plantea introducir o cambiar su estrategia de mantenimiento, el 46% tiene intención de actualizar sus equipos, el 33% quiere mejorar la formación y aumentar su frecuencia, al 32% le gustaría ampliar las capacidades de monitorización, y el 16% implementar análisis automatizados/downtime de máquinas. Además, el 13% quiere aumentar el downtime programado, el 9% quiere contratar más técnicos de mantenimiento y otro 9% subcontratar servicios de mantenimiento.
Planes para reducir el downtime no programado
Mantenimiento preventivo: bueno en el papel, más difícil en la vida real
- El 94% de las empresas considera el Mantenimiento, Reparaciones y Operaciones (MRO) extremadamente o algo importante para evitar el downtime, seguir prácticas lean y gestionar el mantenimiento preventivo. [Peerless Research Group (PRG), 2018]
- El 37% de las empresas maneja todo su MRO manualmente, pero el 27% ya ha automatizado entre el 25 y el 50% de sus tareas, el 21% ha automatizado entre el 50 y el 75%, el 9% está automatizado en su mayor parte y el 6% está totalmente automatizado. [Peerless Research Group (PRG), 2018]
- En mantenimiento industrial, el 60% de las empresas asocia el mantenimiento preventivo con una mejor productividad, y más del 60% con la disminución del downtime y la mejora de la seguridad. [Advanced Technology, 2020]
- Hasta el 50% de los costes de mantenimiento son un “despilfarro”
- Alrededor del 30% del mantenimiento preventivo es demasiado frecuente
- Tan sólo el 18% de los fallos relacionados con la edad siguen un patrón
Estadísticas del software de mantenimiento
- El 52% de las plantas industriales utilizan un sistema de gestión del mantenimiento asistido por ordenador [Plant Engineering, 2021]
- El 44% de las empresas en Portugal utiliza un software específico (GMAO) para la gestión del mantenimiento, el 55% utiliza un software de facility management y el resto utiliza hojas de Excel [Portuguese Facility Management Association, 2021].
- Entre el 60 y el 80% de las implementaciones de GMAO fracasan. ¿Por qué? Compromiso y formación deficientes de los usuarios, falta de apoyo de la dirección y objetivos, funciones y responsabilidades poco claros [Fiix Implementation Guide, 2019]
Mantenimiento predictivo y datos: ¿están cumpliendo lo que prometen?
El 48% de las fábricas ya utilizan dispositivos conectados para capturar, analizar y mejorar el mantenimiento. Otro 30% lo está estudiando. [Plant Engineering, 2021]
En España, el 60% de las empresas ya había invertido, o tenía previsto invertir, en mantenimiento predictivo en 2018. En Alemania, el 54% ya había invertido en mantenimiento predictivo y el 80% tenía previsto invertir. [CXP Group, 2018]
El 89% de las empresas están preocupadas por la seguridad y la privacidad de los datos. La falta de capacidad para procesar eso y una infraestructura inadecuada son los otros inhibidores para implementar el mantenimiento predictivo. [CXP Group, 2018]
En concreto, en el Reino Unido, el 85% de las empresas considera que planificar los procesos de mantenimiento basándose en conocimientos predictivos es un reto importante. [CXP Group, 2018]
El mercado mundial del mantenimiento predictivo crecerá hasta los 23.500 millones de dólares en 2024. [IoT Analytics, 2019]
El 91% de las empresas reducen en tiempo de reparación y downtime no planificado, después de implementar el mantenimiento predictivo [CXP Group, 2018]
Según el informe de PWC “Predictive Maintenance 4.0 – Beyond the Hype: PdM delivers results”, un estudio con 268 empresas europeas reales de Bélgica, Alemania y Países Bajos, el mantenimiento predictivo:
Reduce los costes en un
Mejora la disponibilidad en un
Prolonga la vida útil de un activo envejecido en un
Reduce los riesgos para la seguridad, la salud, el medio ambiente y la calidad en un
El futuro del mantenimiento: qué creen los gestores que vendrá después
Pero, ¿será tan fácil invertir en mantenimiento predictivo y conectividad? Aparte del envejecimiento de los equipos, ¿cuáles son los obstáculos a los que se enfrentan los gestores?
Los gestores creen que el principal reto al que se enfrentan en el futuro es el envejecimiento de los equipos (67%). Otros retos son la falta de comprensión de las nuevas opciones/tecnologías (37%), la falta de recursos o personal (34%), la falta de presupuesto (29%), la falta de formación (28%), la falta de apoyo de la dirección (26%), la implicación de los trabajadores (23%), la mala programación, que rara vez se cumple (20%), otros (2%) y no aplicable (1%) [Plant Engineering, 2021]
Principal reto en el futuro
Automatización, IoT y brecha de competencias
- La Corporación Internacional de Datos (IDC) proyecta que se invertirán 4.100 millones de dólares en realidad aumentada y virtual para el mantenimiento industrial en 2024.
- Pero hay una brecha de habilidades. Solo el 29% de los facility managers cree que sus técnicos están “muy preparados”, el 45% dice que están “algo preparados” y el 26% “nada preparados” [Peerless Research Group (PRG), 2018]
- La falta de personal cualificado es real. El 31% de las empresas subcontratan operaciones porque “es difícil encontrar personas cualificadas.” El 58% de los trabajadores de fabricación lleva más de 20 años trabajando en el sector. [Plant Engineering, 2021]
- En el mantenimiento industrial, la situación empeora. Las tres razones principales para subcontratar el mantenimiento son la falta de tiempo o de mano de obra (48%), la falta de competencias del personal actual (41%) y el exceso de competencias especializadas (39%) [Advanced Technology, 2020]
- El 48% de las empresas manufactureras considera que el proceso de contratación, incorporación y retención es el mayor reto de su programa actual. Además, el 41% considera que la falta de recursos o de personal es el mayor reto para mejorar el mantenimiento [Advanced Technology, 2020]